染色色差色條色花的預防與控制

1 半成品的影響
　　在染色布的生產過程中，半成品的性能對色布的色光一致性、色澤穩定性及色差的調整至關重要。半成品要求前處理勻透，半成品加工條件稍有變化，便反映在染色色澤上。在生產中有的貨單批量大，即使同是同一品種，也可能因坯布產地、上漿品種、上漿率、棉花品質和配棉、紡織生產工藝不同，造成半成品品質不同。因此在生產中，每道工序都要嚴格把關，要及時測定練漂各工序工藝控制指標，保持工藝條件一致。大批量的要帶樣生產，差距大的要及時調整處方，避免生產中前后色差變化大，造成回修和消耗增加。為減少半成品對染色上染率的影響，應制定合理的練漂工藝。對同一品種布，尤其是返單，要定機臺，以成熟工藝生產，提高原單處方的染色重現性。
　　2 染色過程的影響
　　2.1 染料、助劑的選用對色差的影響
　　2.1.1 染料
　　選用士林染料染色時，個別染料因上染速率慢而在染槽中沉積，染色布色光逐漸向上染速率慢的染料色光靠近，造成前后色差。因此，如在生產橄欖綠時，常使用士林黃，為了穩定色光，我們采用士林橄欖綠或草綠。另外，為了防止染料沉積，還可以在染料中加入分散劑，使料缸、料槽中的染液更均勻，防止發生聚集，以有效改善色差，并降低成本。
　　選用活性染料染色時，由于活性染料反應性較高，若染料性能差距較大，連續軋染時，色光難以控制，易產生前后色差。因此，在生產過程中應選用配伍性一致或接近的染料。
　　2.1.2 助劑
　　助劑對邊中色差及花有和大的影響。加入合適的助劑，可以有效改善因坯布、設備等原因造成的色差及條花。但有時某種助劑的加入，并不能同時解決色差條花等諸多問題。此時，在重新選用染化料基礎上，使用效果較好的助劑才能生產出令客戶滿意的產品。
　　例如，在生產中加入防泳移劑，能改善由于風房、烘干溫度不勻造成的染料泳移，有利于色差的調整；但它不能有效地改善布面織疵、棉雜、棉結。死棉。織條等疵點造成的染色布棉不勻、不飽滿。因此，在坯布質量較差時，使用勻染劑效果較好。但使用勻染劑時色差不易調整，其邊中色差比使用防泳移劑重。例如，在生產灰色滌棉時，加入防泳移劑，色差控制較好，但布面不勻；使用勻染劑，布面較好，但色差調整不好。這時，根據灰色不同可以選擇分散黑或分散灰兩種處方，使色差控制在4.5級。
　　2.2 打底工藝對色差、條花、色條的影響
　　在生產中，料槽中的染料由于Rf值不同，其對纖維的親和力也不同，親和力大的上染速率快，親和力小的上染速率慢，染料拼色時，造成纖維帶走各染料組分有差異，極易形成頭尾色差。若不斷想料槽中補充染液，料槽中染液組分會逐漸達到一個動態平衡，此時色差才逐漸穩定，這是造成試色不準及開頭色頭不穩的主要原因。，色澤越淺，達到平衡的時間越長；色澤越深，達到平衡的時間越短。扎槽容量應小，這樣有利于染液較短時間達到平衡，有利于色澤穩定。對于開頭車色差，可以采用沖淡或加色淀的方法加以彌補。例如，生產淺藍色時，隨著染色進行，色澤越來越淺，紅光增大，如果將初開車料槽沖淡，則頭尾色差減小；而在生產深藍時，采用在顯色液中加色淀解決前后色差。
　　我廠生產中的打底機上的烘干設備分為紅外線、烘房烘干機三部分。紅外線效果好，染料防泳移小，色差較小；烘房風量要適中，溫度太高易造成條花，溫度太底加中烘干負荷，第一節以60 ~ 70℃為好，第二節為90 ~ 100℃時利于勻染。
　　烘干機是輔助設備，不能直接烘干織物，負責會造成染料泳移嚴重，形成陰陽面，造成假象色差，不利于扎車調整色差。烘干機應以干落補為主，但不能太燙。例如，生產艷藍或灰色時，色光敏感，如果烘干溫度過高，烘筒邊中溫度不一致，中間溫度高，染料發色，深綠光大；兩邊溫度底，未發光，紅光大，視覺上形成假象色差。此時，如果因中間深而加壓力，兩邊淺減壓，色差則越來越重。這時，擋車工不僅要經驗豐富，還要對染料性能有所了解。例如，在生產淺藍時，由于烘干部分發色，當打底調整色光深千差不多時，而連續下機色差2~3級；但當打底調整左中右色光接近，看上去中間深時，則連續下機色差4~5級。
　　2.3 焙烘機對色差、色花的影響
　　國內現有設備大部分是20世紀80年代的老機型，循環風機設備容易風量不勻，加上箱體容積大，使得焙烘雞邊中溫差較大，從而造成色差。
　　可以調節風嘴風量、方位，或者調節打底軋車壓力，來彌補焙烘溫差造成的邊中色茶。生產過程中溫度要穩定一致，防止出現前后色差。
　　2.4 顯色皂煮對色差的影響
　　在生產中，還原蒸箱溫度需100℃以上，且壓力應一致均勻，否則會產生條花。通過在箱體內安裝U型壓力計，可直觀且準確地控制蒸箱內壓力，還可以防止因料槽、液量不一致而引起因浸液時間不同和帶液量不穩定而造成批差。在正常生產中，軋料槽及液封口料槽應根據織物、色相、深淺而加入適量的色淀，以防止在開頭車及正常生產時料槽中染料濃度發生變化。因為在生產中浸軋到織物上的染料，會不斷溶落入封口液中，再從封液口中重新上染到織物上，只有溶落染料與重新上染到織物上的染化料量一致時，料槽中才能達到動態平衡。當車速、溫度、蒸汽壓力發生變化時，這種平衡會有波動，從而造成前后色差。
　　表1 色淀加入量和染料用量的比例
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　　|純棉織物 | 加入色淀/L |占染料用量的% |
　　|---------|------------|---------------|
　　|特淺色 | 0 | --- |
　　|---------|------------|---------------|
　　|淺 色 | 2-4 | 0.5-1% |
　　|---------|------------|---------------|
　　|中 色 | 4-6 | 1-1.5% |
　　|---------|------------|---------------|
　　|深 色 | 6-10 | 1.5-2.5% |
　　|---------|------------|---------------|
　　|特深色 | 10-15 | 2.5-4% |
　　|--------------------------------------|
　　|薄織物一般比厚織物多加色淀 |
　　|--------------------------------------|
　　|純棉織物 | 加入色淀/L | 占染料用的% |
　　|---------|------------|---------------|
　　|特淺色 | 0 | --- |
　　|---------|------------|---------------|
　　|淺 色 | 1-2 | 0.25-0.5% |
　　|---------|------------|---------------|
　　|中 色 | 2-4 | 0.5-1% |
　　|---------|------------|---------------|
　　|深 色 | 4-8 | 1-2% |
　　|---------|------------|---------------|
　　|特深色 | 8-12 | 2-3.5% |
　　|--------------------------------------|
　　|厚織物一般比薄織物多加色淀 |
　　|--------------------------------------|
　　生產中，水洗、溢流及淋噴水量的大小對色光穩定性也有非常大的影響。尤其是活性染料，由于染色牢度較差，水流大小、pH值及染料含量，都會使連續生產中的色光發生變化。
　　另外，皂煮條件對某些顏色的影響非常大，這些顏色的染色布要特別注意皂煮條件的一致性。例如，艷藍、深藍等藍色系列的染料皂煮牢度一般較差，所以生產中應選擇牢度好的染化料，這對色光穩定性很重要。如在染蓮紫色時，經過多個處方對比選用，盡管采用了試色正常、色光變化小的處方，在實際生產過程中其色光依然波動很大。
　　蓮紫色在生產中的影響因素有：
　　車速：車速越快，紅光越大；車速越慢，藍光越大。
　　焙烘溫度： 195℃時色差、色光理想、穩定。溫度越高，藍光越大；溫度越低，紅光越大。
　　淋噴溢流： 連續淋噴溢流大，色頭發淺，藍光大；淋噴溢流小，色頭發深，紅光大。
　　皂煮： 平洗格溫度對色光影響大，溫度為90℃時，皂煮變色小，色光穩定；溫度低于80℃，連續下機顯深藍，皂煮變色大，兩次皂煮后紅光大；當溫度高于96℃時，連續下機色頭又淺又紅，皂煮變色小，兩次皂煮后不變色。
　　汽固： 汽固時用料、手法要一致，濃度、溫度、含堿量要一致。
　　2.5 后整理對色差、色花的影響
　　2.5.1 選用對色光影響小的整理助劑
　　因為對色光影響越大，在生產中受條件的影響越大，生產工藝不穩定，會影響前后色光一致性及邊中色差。
　　2.5.2 整理設備停車及車速不穩
　　對色頭變化影響大，有時也影響邊中色差；拉幅及預烘后，左中右干潮不一致，也易造成邊中色差。
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